一、鉄筋曲げ試験機試料調製
サンプリング要件
原材料サンプリング：鉄筋端部から500 mm以上切り取った後、直径別に試料を切り取る：
直径8-10 mm（丸鋼）：サンプリング長200 mm、
直径12-25 mm（螺紋鋼）：サンプリング長300 mm、
直径28-36 mm（螺紋鋼）：サンプリング長400 mm。
溶接継手のサンプリング：溶接部の両側から100 mm以上の試料を切り取り、全長は曲げ試験の要求を満たす必要がある。
ストレートニング処理
コイル鉄筋は手動で矯正し、最小塑性変形を確保する（加熱矯正を避け、性能変化を防止する）。
矯正後に表面欠陥を検査し、ひび割れ、錆などの不合格試料を除去する。
マーク元のスケール距離
細線または自動打点機を用いて元のスケール（L₀）をマークし、精度は±1%である。
標識間隔：HPB 300段鉄筋は10 d、HRB 400 E段鉄筋は5 d（dは鉄筋直径）。
二、設備準備
設備検査
電源を入れる前に、設備の各部品が正常で、電源が安定しているかどうかを検査する（電圧変動≦±5%）。
曲げ心（圧延）直径が基準（例えばHRB 400鉄筋曲げ心直径≧4 d）に適合することを確認する。
パラメータ設定
正曲げ試験：曲げ角度180°、曲げ芯径は標準によって選択する（例えば直径20 mm鉄筋曲げ芯径≧80 mm）。
逆曲げ試験（オプション）：まず正の90°曲げ、それから逆の20°曲げ（原子力発電用鋼などの特殊材料に適している）。
試験機制御パネルにより角度を設定し、誤差≦0.5°である。
しりょうとりつけ
試料をベアリングローラーの内側に置き、ベアリングローラーにぴったりと当てて、力の均一性を確保する。
分岐ローラ間隔の調整、式：
L=（D+3a）±0.5a
（Dは曲げ中心直径、aは鉄筋半径）。
三、試験実行
ロード制御
オイルポンプモータを起動し、手動切換弁ハンドルをゆっくりと引き回し、ピストンロッドを曲げ心を動かして前進させる。
荷重速度≦1 MPa/s（または1±0.2 mm/s）、衝撃荷重による結果偏差を回避する。
ベンドプロセス
試料の変形を観察し、設定された角度（例えば180°）に曲がると、すぐに荷重を停止します。
全自動試験機に対して、システムは曲げ角度と荷重データを自動的に記録する。
逆ベンド(オプション)
正曲げ後の試料を逆曲げ作動軸に置き、圧縮後に逆曲げを開始する。
反転曲げ角度は通常20°であり、材料の反復曲げ性能を評価するために使用される。
四、結果判定
外観検査
曲げた後、試料外面を目視または拡大鏡（5倍）で検査した。
合格基準：可視亀裂、亀裂又は破断がない（製品基準に別途規定がある場合はその規定に従う）。
特殊材料判定
高強度鉄筋（HRB 600）：曲げ芯径≧3 d、曲げ後の打痕深さ≦0.5 mm。
ステンレス鋼（304/316 L）：曲げ角度は90°に調整でき、グリースを塗布して摩擦割れを減らす必要がある。
エポキシ被覆鉄筋：曲げ後の被覆亀裂長さ≦5 mmが合格である。
データレコード
曲げ角度、曲げ中心直径、試料直径などのパラメータを記録する。
全自動試験機はExcelレポートを自動的に生成し、二次元コードトレースをサポートする。
五、注意事項
あんぜんほご
作業者はゴーグルと切断防止手袋を着用し、金属屑の飛散を防止する。
設備の周囲に防護ネットを設置し、試料が破断して人を傷つけないようにする。
設備メンテナンス
試験機（少なくとも1級精度）を定期的に校正し、標準角度ブロックで曲げ角度誤差を検証する。
各試験後に曲げ及び連結ブロックを取り外し、ピストンロッドに余分な負荷がかからないようにする。
かんきょうせいぎょ
試験温度は10-35℃に制御する（低温試験は±2℃偏差制御を採用する必要がある）。
試料保温時間：液体媒体≧10分、気体媒体≧30分。
六、鉄筋曲げ試験機事例の比較
| 鉄筋タイプ | ベンド直径 | 曲げ角度 | 合格基準 | 典型的な問題 | ソリューション |
| HRB400 | ≥4d（80mm） | 180° | かしわれなし | インデンテーション深すぎ | コア径を5 dまで大きくする |
| 316 Lステンレス鋼 | 3d（54mm） | 90° | コーティングクラック≦5 mm | まさつわれ | バックアップローラグリース塗布 |
| 原子力発電用鋼 | 4D（72mm） | 正曲げ180°+逆曲げ20° | クラックフリー拡張 | ぎゃくまげはかい | 熱処理プロセスの最適化 |