電気溶融炉は金属材料の溶融の核心設備として、その操作精度は直接製品の品質と生産安全に影響する。以下にキーポイントから使用詳細を解析し、全プロセス管理のポイントをカバーする。​

一、起動前のシステム化準備

1.設備状態確認

-炉体耐火煉瓦ライニングの完全性を検査し、亀裂またははがれ領域は同材質補修材でカバーする必要がある、電熱素子（シリコン炭素棒/モリブデンフィラメント）の表面酸化の程度を観察し、明らかに変色したり細くなったりした者は直ちに交換しなければならない。​

-温度制御計器と熱電対の整合性をテストし、標準温度測定器プローブを熱電対接点に近づけ、温度差は<±5℃にすべきである。​

2.品目前処理

−金属原料は≦5 cm角まで破砕し、油汚れ、水分及び揮発性不純物を除去する必要がある、合金原料は質量比で正確に計量し、誤差は±0.5%以内に制御する。​

-坩堝底部に乾燥炭粉（厚さ約3 cm）を敷き、緩衝熱衝撃と不純物吸着の役割を果たす。​

二、材料供給と密封技術

1.ラミネート生地戦略

-「下層バルク材料+中層粉砕材料+上層被覆剤」構造を採用し、各層の厚さはるつぼの高さの1/3を超えず、熱伝導と溶融池の形成に有利である。​

-チタン合金などの活性金属に対して、表面に黒鉛粉を散布して空気を遮断し、焼損率を減少させる必要がある。​

2.シール性検証

-炉蓋を閉じた後、負圧テスターにより炉内の密封性を測定し、保圧5分間の圧力降下は設定値の10%を超えてはならない。​

・炉門観察窓シールリング圧縮量、理想圧縮量は原厚の70〜80%である。​

三、給電と昇温制御

1.階段式昇温制度

-低温段（室温-800℃）：5-8℃/minの速度で昇温し、電熱素子を活性化する、​

-中温段（800-1500℃）：3-5℃/minに下げ、溶融物の均一化を促進する、​

-高温段（>1500℃）：目標温度まで1-2℃/min維持し、局所過熱を避ける。​

2.電力動態調節

−溶融量に応じて変圧器の変速段を調整し、初期フル出力運転、溶融後定格電力の60〜70%に下げて維持する。​

-30分ごとに電圧、電流値を記録し、後続の最適化参照のために電力曲線を描画する。​

四、溶融過程の管理

1.溶融池監視技術

-観察孔を通じて溶融液の流動状態を監視し、通常の溶融池は鏡面反射を呈し、渦巻き状の変動が発生すると直ちに電力を低下させる必要がある。​

-浸漬式測温管（保護スリーブは剛玉質）を挿入し、実測温度と計器表示値の偏差>20℃の場合、熱電対を校正しなければならない。​

2.スラグ除去と脱気

−溶融後15〜20分間静置し、介在物を液面に浮上させ、セラミックススプーンで炉壁に沿ってゆっくりすくい取る。​

−アルミニウム青銅などの吸気性合金に対して、アルゴンガスを注入して気泡浮遊法による脱気を行い、通気時間5〜8分。​

五、出鋼と仕上げ操作

1.傾倒作業規範

−炉体を傾斜させる前に、鋳造バッグの予熱温度が基準に達していることを確認し、鋳造口の角度を30°〜45°に制御し、スパッタを回避する。​

・出鋼量はるつぼ容量の70%を超えず、溶融物の一部を洗浄炉に保持する。​

2.応急処置の事前案

-突然電源が切れた場合はすぐに予備電源を起動し、回復できなければすべての冷却水バルブを閉じ、800℃以下に自然冷却すると炉を開けることができる。​

-漏炉事故の処置：迅速に電源を切り、乾燥石英砂で漏出点を覆い、水で冷却することを厳禁する。​

六、日常メンテナンスのポイント

1.周期的な点検修理

-毎日炉底残渣を整理し、毎週電熱素子接続ボルトトルクを検査する（推奨値25 N・m）、​

-毎月炉殻接地抵抗（≦4Ω）を測定し、四半期ごとに温度制御計器の精度を検証する。​

2.消耗品交換基準

-坩堝の使用寿命：普通粘土坩堝≦50回、アルミニウム坩堝≦30回、​

-シリコン炭素棒の積算動作時間>200時間後、抵抗値が15%以上上昇すると交換が必要になります。​

電気溶融炉の操作は厳格に「3検査」（操作前検査、過程中巡査、完成後再検査）制度を実行し、温度曲線制御と溶融体状態モニタリングに重点を置く必要がある。完全な運行日誌を確立し、異常な状況と処理措置を記録し、設備の利用率と製品の良品率を効果的に向上させることができる。