プログラマブル論理コントローラ（PLC）は工業環境のために設計されたデジタル演算制御システムであり、主に工業設備の自動化制御を実現するために用いられる。制御命令をプログラミングして記憶し、論理演算、順序制御、タイミング、カウント、算術演算などの操作を実行し、デジタルまたはアナログ入出力信号を通じて機械設備と生産プロセスを制御する。
PLCはプログラム可能性、信頼性、拡張性を備え、リアルタイムでデータを収集し、デバイスの動作を制御することができる。例えば、生産ラインでセンサ信号をリアルタイムで監視し、機械の運転状態を調整したり、プログラミングを通じて複雑な制御ロジック（例えばモータの起動停止制御）を実現したりします。
無限ループ走査機構に基づいて、PLCは入力信号を継続的に監視し、プリセットプログラムに基づいて制御命令を出力する。この設計により、温度異常時の非常停止や品目検出信号による生産プロセス調整など、産業シーンでの動的な変化に迅速に対応することができます。
ファンクションモジュール
論理制御：プログラムを通じてスイッチング量論理演算（和、または、非）を実現し、リレー回路の代わりに、単一設備制御及び多機群制御（射出成形機、包装生産ラインなど）をサポートする。
タイミング/カウント制御：高精度タイマーとカウンタを内蔵し、遅延起動、イベント統計（例えば製品カウント、設備運転時間長監視）を実現する。
データ処理：算術演算（加減乗除）、データ比較と変換をサポートし、アナログ信号（温度、圧力）を処理し、PID閉ループ制御（ボイラ温度調節など）を行う。
運動制御：専用モジュールを通じてステッピング/サーボモータを駆動し、単軸または多軸位置決め（ロボット、エレベーター制御など）を実現する。
通信ネットワーク：Modbus、Profibus、EtherNet/IPなどのプロトコルをサポートし、HMI、SCADAシステムと相互作用し、工業物ネットワーク（IIoT）アーキテクチャを構築する。
故障診断：リアルタイムでシステム状態を監視し、異常情報（過負荷、短絡など）を記録し、遠隔メンテナンスと自己修復をサポートする。