一、日常メンテナンスのポイント

クリーニングと検査

密封面の清掃：動静リング端面を定期的に清掃し、柔らかいガーゼまたは専用の清掃工具を使用して、表面を傷つけないようにする。

補助シールリングの検査：Oリング、Vリングなどの補助シールが老化、変形または破損しているかどうかを検査し、圧縮量が設計要求（例えばOリング圧縮率は通常8%-30%）に符合することを確保する。

冷却システムのメンテナンス：冷却液の液位を検査し（1クラスごとに検査し、不足時はオイルパンの高さの2/3まで加える）、毎月冷却液を交換し、シール面の過熱による変形や熱割れを防止する。

潤滑と締結

潤滑管理：シール材と互換性のある潤滑剤を使用し、定期的にリングとシャフトの接触面を潤滑し、摩擦摩耗を減少する。

締結部品の検査：毎日機械を起動する前にフェルールボルト、キャッピングボルトが緩んでいるかどうかを検査し、シール面の圧縮力が均一であることを確保し、漏れを防止する。

運転パラメータモニタ

温度制御：密封チャンバの温度を推薦範囲内（通常≦150℃）に制御し、密封液の気化や材料の老化を避ける。

振動モニタリング：振動センサー或いは人工巡検を通じて、設備の振動レベルをモニタリングし、大きすぎる振動は密封位置ずれ或いは摩耗の激化を招く。

二、一般的な故障診断と処理

もれこしょう

原因：シール端面の摩耗、補助シールリングの故障、取り付けの不適切（例えば、シールカバーが貼り合わせられていない、不純物が入っている）。

処理：

摩耗した動力リングを交換するか、端面を再研磨し、表面粗さRa≦0.8μmを確保する。

シールリングの圧縮量を調整したり、耐高温フッ素ゴムなどの材料を交換したりして、老化漏れを防止します。

機械密封を取り付け直し、位置決めネジの締め付け、キャッピングの締め付けを確保し、密封キャビティ内の不純物を整理する。

振動と発熱の故障

原因：軸方向の移動量が大きすぎる（設計が不合理または軸受が摩耗する）、動静リングの隙間が小さすぎ、摩擦副対合が不適切である。

処理：

軸方向力平衡装置を調整し、軸方向変動量を≦0.3 mmに制御し、軸方向変動量を除去する。

密封チャンバの内径を大きくするか、回転外径を小さくして、動静リング隙間≧0.75 mmを保証する。

動環、静環材料（例えば炭化タングステンまたはセラミックスを採用）を変更し、耐温度、耐食性を向上させる。

シールリングの故障

原因：シールリングの材料選択が不適切で、取り付け時の圧縮量が不足しているか、或いは取り付けが間違っている（例えばVリング方向が間違っている）。

処理：

適切なシールリング材料（例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ニトリルゴム）は、酸性、アルカリ性などの媒体特性に応じて選択される。

シールリングを取り付け直し、圧縮量が設計要求（Oリング圧縮率15～25%）に適合することを確保し、取り付け方向が正しいかどうかを検査する。