あるバイオ製薬メーカーが製造した生命維持のためのタンパク質は化学療法の副作用を大幅に減らすことができ、同メーカーは業界で先行しているが、洗浄検証には挑戦している。同社の生産施設は性能が安定しており、信頼性が高く、先進的な技術を採用しており、生産プロセスの安定性、安全性、コスト効果を確保することができる。例えば、同社は洗浄検証や製品変換のための従来の拭き取りサンプルを分析するために適用範囲が非常に限られたHPLC手法を採用しておらず、非特異的な属性の総有機炭素（TOC）分析方法と、大幅な出費を節約しました。

彼らはまた、そのプロセスフローの中で、タンパク質精製カラム上の4つの領域の劣悪な状況に挑戦する化合物に対して、TOC検証。4週間にわたるパイロット検証研究によると、同社が実験室で行ったクリーン検証（一般的な検証と製品変換）プログラムにより、クリーン検証コストは54,000ドル増加する見込み。同社が現在の状態で運用を続ける場合、クリーニング検証コストは500000ドルを超えます。

実験室で水性洗浄サンプルを分析するのは面倒ではありませんが、大量の人手と時間がかかり、予想される結果は得られません。しかし、清掃検証は実験室の技術者が生産現場に行ってサンプルを抽出し、サンプルを実験室に持ち帰るだけの簡単なものではありません。試験装置が準備できていると仮定して、スタッフはサンプルをロードして、処理プロセスが終わるのを待つ必要があります。結果を取得すると、スタッフは実験ノートや設備ノートに結果を記録してレポートを記入するのにさらに時間がかかります。図1は現在のフローチャートを示している。

図1.サンプリングフローチャート（クリックしてグラフを見る）

同社の計算によると、典型的な4週間の期間内に、精製カラム上の4つの領域から発生した、洗浄確認、製品変換に必要な371件のサンプルをテストし、合計895時間かかる。これらのサンプルのコストは53,700ドルと予想されています。このほか、スタッフは48時間かけて実験室からテスト結果を取得し、生産を再開する必要があるかもしれません。これは生産スケジュールの大きな構成要素です。そこで、同社は実験室分析法を廃止し、コストの低い方法を求めることにした。

同社は複数のバリエーションを評価した結果、採用を決定したサイドラインat−line TOC解析法、すなわちその場で分析する。オンラインサンプリングと同様に、作業者はプロセスフローの近く（プロセスフローではなく）でサンプルを採取し、携帯型分析器を用いて現場分析を行った。図1の右側には、法は、以前のTOCサンプリング中の高価な非付加価値ステップを根本的に排除した。テスト結果はわずか30分で生成可能、従業員は結果を生産記録に入力するだけでよい。

同社が選んだのはシーバーズ^®M 9ポータブルTOCアナライザ、原因はこの分析器が3つの難題を解決するのを助けたからだ。まず、同社はその実験室でTOC分析方法（Sievers UV過硫酸塩酸化法と薄膜コンダクタンス測定法）を検証し、この技術に非常に満足している。FDAが傍線法をサポートしているため、この分析器を使用することで記録と報告の人的需要を大幅に減らすことができる。¹生産チームは直接サンプルを抽出し、分析器を用いて分析を行い、分析結果を迅速に記録することができる。品質管理（QC）部門が結果を発表し、設備を審査するのを待つ必要はありません。傍線TOC法を用いて、サンプリングプログラムは実験室を離れて、直接生産現場で行うことができる。

2つ目の課題は、M 9ポータブルアナライザの分析結果が同社の実験室分析結果に匹敵するか、それより優れていることを証明することである。実験室では、清掃検証サンプルを分析している製品の前に標準化テストまたはシステム適用性テストを展開して結果を検証する。幸いなことに、このプログラムはM 9ポータブルアナライザを用いて傍線分析を行うプログラムと同じであり、テスト結果はTOC方法の結果と「相当」である。

3つ目の課題は、この機器と方法に関する知識を生産部門の従業員に伝える方法です。しかし、これはまったく問題ではないことが実証されています。生産現場の従業員は、1回の長さ60分のトレーニング/スキルコースに参加した後、この機器を使いこなすことができるようになったからです。

必要な変更制御の評価と記録が完了した後、同社は、M 9ポータブルアナライザを採用することで、すぐにコストを削減。この計器は非常に軽量であるため、製造チームは複数の生産現場でサンプル分析を展開することができる。容器、綿棒、標準品の供給コスト、設備検証コストを含めて、この分析器を採用するために1年間に必要な支出はわずか40000ドルで、実験室のテストを行うために必要な500000ドルをはるかに下回っている。

同社は実験室TOC手法のコストデータと、これまでに収集した傍線TOC解析手法のコストデータを比較した。彼らは、彼らが実験室を離れ、直接生産現場でTOC方法を実施すれば、毎年クリーン検証と製品変換のためのサンプリングコストを92%削減（図2）。また、QC部門と生産チームも彼らの時間をより効果的に利用することができます。分析の過程で絶え間ない遅延は発生しない、逆に、従業員は分析結果をリアルタイムで記録することができ、間違いないと確信した場合、迅速に検証方案と製品変換記録を署名することができる（図3）。

図2.サイドラインTOCによるコスト削減92%

図3.サイドラインTOCによるサイクルタイムの短縮

FDAのプロセス分析技術（PAT）計画に生産プロセスを近づけることは、同社の戦略計画の一部である。¹PATは最終製品の品質を改善するためのフレームワークである。製薬業界では、プロセスの変化を制御し、記録することは難しいが、同社は、この変化が時代とともに進歩し、革新的な意義があり、良い実践であることを認識している。FDAが賛同し、そのPAT計画も製薬業界に新しい技術の開発と実施を奨励し、サイドラインTOCが良い例である。

同社はバイパス方法への移行に多くの時間とお金を費やすことなく、そのクリーニング検証方法の変動を容易かつ円滑に確認し、バイパスTOC方法がPATフレームワークを実装する低コスト方法であることを効果的に証明した。

参考文献