リチウム電池の「血液」として、電解液はエネルギー担体とリスク源の二重の役割を兼ねており、微量漏洩の危害も非常に大きく、軽ければ電池の性能に影響し、深刻な発熱暴走や火災を引き起こすことができる。

例えば、今年7月、台湾泥グループ子会社の三元エネルギー科技が高雄にある電池工場で爆発が発生し、事故原因は明らかにされていないが、発火点は「化成半製品常温静置区」で発生した。そのため、業界内では一般的に推測されており、局所的な電気コアに存在する製造欠陥（例えば微量電解液の漏洩など）が適時に検出されず、最終的に拡大し、事故を引き起こした可能性が高い。

Pack出荷検査

生産ラインの最後の安全関を築く

リチウム電池の製造工程は膨大で複雑で、電解液漏れは通常レーザー溶接ビード、粉塵穿刺孔、シールリング隙間などの盲点で発生し、形成過程は非常に緩やかで容易に感知できず、微量漏れは直ちに電池性能に影響しないが、その発展が軽ければ製品性エネルギーに影響し、安全事故を深刻に引き起こす。

　　バッテリーパック出荷検査バッテリーが生産ラインから端末へと移行するアプリケーションの最後の安全レベルとして、その検出意義は非常に重要である。完成品の電池パックは分解が煩雑で、検出器が微量の漏れを正確に検出することができ、しかも誤報、漏れがなく、電池の安全のために安全な防御線を構築することが要求されている。

既存の検出効果

「気が遠くなる」

現在、電池工場は通常PID光イオン化センサと質量分析器を用いて電解液の漏洩を検出し、検出効果は全体的に「差が強い」ため、正確に需要をマッチングすることができない。

　　PID：特異性に乏しく、誤報率が高い

PID（光イオン化検出器とも呼ばれる）は、高エネルギー紫外ランプによって揮発性有機物（VOCs）をイオン化し、イオン電流を測定することによってその濃度を検出する。弊害は、特異性が不足し、VOCsガスの種類を区別できず、誤報告や申告漏れがしやすく、初歩的で迅速なスクリーニングツールとしてのみ適していることにある。

　　RGA質量分析法：敷居が高く、「副作用」がある

4段ロッド質量分析計はガス分子をイオン化し、質量荷重比で分離して検出し、電解液の微小漏洩を識別することができる。その弊害は、高圧試験過程がPack包体（特に軟包）型に大きくなり、包体の密封性を破壊しやすいことにある。また、設備の購入コストが高く、専門技術者に頼って真空システム及び校正機器を維持し、使用の敷居が高い。同時に設備の体積が大きく、リチウム電池工場の異なるシーンの検査需要に適合できない。

NDIR

微量電解液漏れの比較的優れた解

NDIR技術は光学原理に基づいており、電解液コア有機溶媒DMCによる特定波長赤外光の吸収を測定することにより、微量漏洩（1 ppmレベル)の正確な識別。特定の吸収波長は目標ガスのみが検出できることを決定し、ガス交差干渉に強い、誤報、漏れを効果的に回避し、電解液の微量漏れの正確な検査の需要を満たす。

正方光電利器

ガスボード-3902

正方光電は22年の成熟に基づくNDIR技術、発売された電解液漏洩検出器Gasboard-3902、ガス選択性が良く、検出下限は1 ppmまで低く、リチウム電池に適しているパック出荷検査、動力電池の保守検査、エネルギー貯蔵発電所の巡回検査などの異なる応用シーンの電解液漏洩検出需要。

製品は高精度センサーを搭載し、恒温制御を内蔵し、精密信号抽出処理などの設計を集積し、測定結果と監視曲線をリアルタイムに表示することができる、内蔵バッテリに電力が供給され、現場での統合テストとモバイル使用を容易にし、異なる測定シーンのニーズに対応します。