石英トルク管の製造は、純度、プロセス、温度の追求である。その高精度製造はトップクラスの原料から始まった--高純度天然水晶または珪砂を用いて、高温真空溶融によって精製し、水酸基含有量が極めて低く、気泡と不純物がほとんど行方不明の光学級または半導体級透明石英ガラス管を得た。

コア成形プロセスは「熱間加工」の正確な制御にある。まず、元の石英円管を精密デジタル制御熱加工設備に置き、水素酸素炎またはプラズマフレアにより局所的な超高温（1800℃超）加熱を行い、溶融状態に軟化させる。精密金型とコンピュータプログラムの協同の下で、職人の技術によって、吹圧、曲げ、延伸などの手法を通じて、円管を直角構造を持つモーメント管に精密に形作る。この過程の温度均一性、加熱軌跡及び外力印加の安定性は、直接にトルク管の寸法精度、肉厚均一性及び角部に応力集中或いは陥没が存在するかどうかを決定した。

成形後、内部応力を除去するためには、厳密なアニールプロセスを経なければならない。製品は焼鈍炉の中で入念に設計された昇降温度曲線を経て、その構造をより安定させ、今後の高温使用時の爆発を防止する。

最後に、高精度レーザー測定器、光学プロジェクターなどの検出設備を通じて、トルク管の重要な寸法、平行度、垂直度及び壁厚偏差を測定し、それが厳しい半導体或いは光起電技術キャビティの組み立て要求を満たすことを確保し、良質な原料から高信頼性製品への脱皮を実現する。