ステンレス縦型発酵タンクの製造には、缶体設計、材料選択、構造組立、機能システム統合及び性能試験をめぐって展開する必要があり、以下は詳細な手順と要点である：
一、缶体の設計と材料の選択
マテリアル要件
本体材質：304または316 Lステンレス鋼を優先的に使用する。304ステンレス鋼は腐食に強く、清潔であり、一般的な発酵シーンに適している、316 Lステンレス鋼は低炭素量を含み、溶接性能がより優れ、耐食性がより強く、高い要求または塩素イオン含有環境（例えば製薬、食品業界）に適している。
内壁処理：内面は≦0.4μmまで研磨し、材料の残留と微生物付着を減少し、衛生基準を確保する必要がある。
外部処理：必要に応じて鏡面研磨（美観、清潔しやすい）またはブラシ砂処理（防錆、耐摩耗）を選択する。
タンクの形状と寸法
形状：円筒形設計を採用し、流体の均一な流れと熱伝導を促進する。
サイズ：プロセスの需要に基づいて容量を確定し、作業体積は通常全容積の75%-80%で、発酵空間が十分であることを確保する。
径高比：一般的に1.7-4の間に制御され、高径比は溶存酸素に有利で、低径比は混合に便利である。
二、缶体構造組立
タンク製造
缶体加工：ステンレス鋼の板材を巻いたり接合したりして作られ、板厚は缶体の大きさと圧力の要求に基づいて確定する。
缶蓋と底部：缶蓋と底部は通常ステンレス鋼板材で作られ、缶体と溶接またはボルトで接続され、密封性を確保している。
輸出入配管：供給口（プッシュバルブまたは4バルブセット）、排出口、ガス通路（表層と深層吸気、排ガス、0.2μmフィルタを配置）などを含み、合理的に配置し、密封性を確保する必要がある。
攪拌システムの設置
攪拌機の種類：材料の粘度とガス輸送の需要に応じてパドル式、タービン式またはスクリュー式攪拌機を選択する。
攪拌速度：発酵液の物理特性とガス輸送要求に基づいて最適攪拌速度を確定し、良好な混合とガス溶解を確保する。
攪拌機の位置：底部の沈殿を避けるために適切な高さに設置する、大型缶体は多段ミキサーを用いて混合効率を高めることができる。
動力システム：攪拌機の電力需要に応じて適切なモータを選択し、合理的な伝動システムを設計して安定した運行を確保する。
三、機能システム統合
温度制御システム
ジャケット又はコイルの設計：缶体外層にジャケット又はコイルを設置し、冷熱媒体循環により缶内温度の安定を維持する。
PIDコントローラ：PIDコントローラを搭載し、正確に加熱または冷却設備を制御し、タンク内の温度を一定に保つ。
滅菌システム
CIP/SIPシステム：オンライン洗浄（CIP）とオンライン滅菌（SIP）システムを設計し、缶体が異なるロット間で効果的に洗浄と滅菌することを確保する。
蒸気滅菌：ステンレス鋼缶体は121℃の蒸気滅菌に30分間耐え、雑菌を殺すことができる。
通気システム
ガス分布器：微生物の需要に応じて微孔分布管（10-20μm孔径）、焼結フィルタコアまたは多孔質分散装置を配置し、酸素の均一供給を確保する。
換気制御：好気微生物に対して、換気システムを強化する、嫌気性微生物の場合は、換気システムを弱めたり閉じたりする。
監視・制御システム
センサインタフェース：温度、酸塩基度、溶存酸素、圧力、濁度などの監視インタフェースを予約し、リアルタイムで発酵状態を監視する。
自動制御：PLC制御システムにより撹拌速度、温度、通気量などのパラメータの自動調整を実現する。
四、性能テストとメンテナンス
パフォーマンステスト
油圧試験：缶体に油圧試験を行い、密封性と構造安定性を検査する。
気密性試験：気密性試験により缶体の漏洩がないことを確保する。
運転試験：実際の発酵過程をシミュレーションし、攪拌、温度制御、通気などのシステム協同作業効果を試験する。
メンテナンス
定期検査：タンク内部に不純物が付着しているか、または明らかな漏れ問題があるかどうかを定期的に検査し、攪拌設備、加熱/冷却設備、センサーなどの重要な部品に対して検査を行う。
洗浄消毒：毎回生産後に缶体を洗浄消毒し、一般的な洗浄剤または消毒剤を用いて洗浄する。
攪拌設備のメンテナンス：定期的に攪拌設備を検査、メンテナンスし、攪拌運動の安定性と有効性を維持する。
故障処理：攪拌設備の詰まりやセンサーの故障などの処理設備の故障を適時に調査し、損失と生産遅延を回避する。