製膜製造：プロセス、痛点と設備の最適化

現段階では、国産電解槽のプロトン交換膜/アニオン交換膜の製造には均質膜コース以外では、補強膜の方向を探索している。その製造工程は「溶液塗布+エンハンスメント層複合”主：まず膜材料溶液を調製し、基膜上で行う塗布、その後補強層を複合し、2回目の塗布を行い、最後に乾燥と熱処理を経て完成品膜を得た。以PEMシステムの例では、補強層の厚さは通常約80ミクロン。

実際の生産/量産過程において、イオン交換膜によく見られる問題は主に3種類に集中している：

1.外観欠陥：目標は透明フィルムであるが、完成品は黄色になりやすい、膜表面に斑点や不純物が現れ、透光性と一致性に影響する、

2.寸法むら：膜厚の変動が大きく、電解槽組立精度の要求を満たすことが困難である、

3.構造上の潜在的な危険：局所コーティングの亀裂または層間結合が緊密ではなく、フィルムの使用寿命を短縮する。

上記の問題に対して、設備システム設計の角度から4つの重要な最適化を提案する：

1.安定圧力制御：スラリー製造からダイ出料までの全過程の安定圧力、そしてダイ供給商と協力してキャビティ設計を最適化し、圧力変動によるコーティングの不均一を減少する、

2.精密微小張力制御：チタン材などのフレキシブル補強層に対して、微小張力システムを通じて伝送過程における引張変形を回避し、複合平坦度を確保する、

3.幅広温度均一性管理制御：1メートル以上の幅広フィルムに対して、オーブンの横方向温度差を±2℃以内に制御し、局所乾燥の速すぎることによる変形や黄変を避ける、

4.クリーン環境保障：オーブンをクリーンラボに置き、高温、低脱落に抵抗する高効率フィルターを選択し、ほこりと異物による斑点欠陥を減少させる。

無補強層のプロトン/アニオン交換フィルムについては、プロセス上で溶液粘度を調整する必要があり（通常はより高い粘度が必要）、プロセスは「ベースフィルム塗布レベリング+熱処理」に簡略化される。