1. 真空攪拌脱泡機デバイス起動前チェック

電源と部品の検査：設備の電源接続が安定していることを確認し、真空ポンプ、攪拌装置、加熱システム（あれば）などの重要部品が完全であるかどうかを検査し、緩みや損傷がないことを確保する。

洗浄と密封性検証：真空室及び攪拌槽内部を整理し、残留不純物がないことを確保する、シールリング、バルブなどの部位が完全であるかどうかを検査し、空気漏れが脱泡効果に影響するのを防止する。

2.材料準備と容器選択

材料の前処理：材料の特性（例えばエポキシ樹脂、シリカゲル、電子スラリーなど）に基づいて比例して計量し、均一に混合し、配合ミスによる脱泡失敗を避ける。

容器の適合：真空に強く、腐食に強い容器を選び、その容量が設備規格の80%を超えないことを確保し、攪拌中のオーバーフローを防止する、容器の材質は材料と互換性がある必要があります（金属容器と酸性材料の反応を避けるなど）。

3.パラメータ設定とモード選択

真空度設定：材料の粘度に基づいて真空度（通常は-0.08 ~-0.095 MPa）を調整し、高粘度材料は気泡膨張を加速するためにより高い真空度を必要とする。

攪拌パラメータ設定：

低粘度材料（希薄接着剤など）：公転速度300〜600 rpm、自転速度150〜300 rpm。

高粘度材料（例えば電子スラリー）：公転速度800〜1400 rpm、自転速度400〜2000 rpm。

モード選択：自動モードは標準化プロセス（回転速度、時間、真空度を事前に設定可能）に適用する。手動モードは柔軟にパラメータを調整し、実験的な操作に適している。

4.材料積載と容器密封

均一積載：混合後の材料をゆっくりと攪拌バケツに注ぎ、初期気泡の発生を避ける、材料の表面が平らで凹凸がないことを確認します。

密封操作：容器を真空室テーブル面に置き、密封カバーを緊密に閉じ、密封リングが貼り合わせられているかどうかを検査し、空気漏れを防止する。

5.真空ポンプの起動と抽気

段階的抽気：真空ポンプを起動し、真空計の指示を観察し、圧力が徐々に設定値に下がることを確保する、急速な抽気により材料が激しく横転したり、溢れたりすることを回避します。

気泡モニタリング：窓を観察して材料表面の気泡の脱出状況を調べ、気泡が多すぎると真空度や攪拌速度を微調整することができる。

6.攪拌装置の起動と協同脱泡

公転と自転の同期：攪拌装置を起動し、公転により遠心力が発生して気泡を表面に押し出し、自転によりせん断力を形成して大気泡を粉砕して微泡とし、二重作用により脱泡を加速する。

温度制御（あれば）：もし設備に加熱システムを配備するならば、材料の特性によって温度を設定して（例えばシリカゲルの脱泡は25-40℃に制御する必要があります）、加熱は材料の粘度を下げることができて、気泡の放出を促進します。

7.脱泡過程の監視とパラメータ調整

リアルタイム観察：真空時計、回転速度計及び材料状態に密接に注目し、パラメータの安定を確保する、気泡の排出が遅い場合は、真空度や攪拌速度を適切に高めることができる。

異常処理：材料のオーバーフロー、設備の異音或いは真空度の低下が発生した場合、直ちに操作を一時停止し、密封性、攪拌パドル位置或いは真空ポンプ状態を検査する。

8.脱泡完了判定と停止

時間または閾値制御：予め設定された時間（例えば5〜10分）または気泡含有量閾値（例えば可視気泡なし）に基づいて脱泡完了を判定する。

順序停止：まず攪拌装置を閉じてから、真空ポンプを停止して、攪拌パドルが停止した瞬間に負圧が発生して材料が吸い込まれることを避ける。

9.真空放出と材料取り出し

徐放圧：排気バルブを開き、ゆっくりと真空室圧力を常圧まで解放し、材料が圧力突然変異によって飛散するのを防止する。

安全取出し：保護手袋を着用し、密封カバーを慎重に開け、脱泡後の材料を取出す、材料の表面が均一で気泡がなく、品質要求に合っているかどうかを検査する。

　　10. 真空攪拌脱泡機設備の清掃とメンテナンス

残留整理：無塵布で真空室、攪拌バケツ及びシールリングを拭き、材料の硬化による設備の詰まりを避ける。

部品検査：定期的に真空ポンプの油位、攪拌パドルの摩耗状況及びシールリングの弾性を検査し、適時に老化部品を交換する。

データ記録：今回の操作パラメータ（真空度、攪拌速度、時間など）と脱泡効果を記録し、後続技術の最適化に参考を提供する。