1.コア圧力測定システム

これは計器の「感知中枢」であり、気泡生成過程における圧力変化を正確に捕捉し、測定精度を直接決定する責任を負う。

高精度圧力センサ：圧力測定のコア要素であり、微小な圧力変動（通常0.1 Paレベルの精度）を検出する必要がある。気泡が毛細管先端で形成され、臨界状態まで成長すると、センサはリアルタイムで圧力信号を収集し、物理的圧力を回路によって識別可能な電気信号に変換する。その感度、線形度、安定性は最終張力計算の精度に直接影響する。

圧力信号処理モジュール：センサーが出力した元の電気信号を受信した後、フィルタ、増幅、アナログデジタル変換（A/D変換）などの処理を通じて、干渉信号を取り除き、アナログ信号をデジタル信号に変換し、データ処理ユニットに転送して計算を行う。

2.気泡生成と制御モジュール

この部分は制御可能な方法で気泡を生成し、気泡形成過程が試験原理（Lamellee方程式やMaxwellモデルなど）の要求に合致することを確保する。

精密毛細管/プローブ：気泡が液体と接触する重要な部品であり、その内径寸法（通常数十〜数百ミクロン）は試験液体の張力範囲に応じて正確に選択する必要がある（張力が小さいほど、毛細管内径は通常小さい）。毛細管先端は研磨処理を経て、表面が滑らかで、エッジが整然としていることを保証し、先端欠陥による気泡形態の異常を回避し、圧力測定に影響を与える。一部の機器には、異なるテストニーズに対応するために交換可能なキャピラリーキットが装備されています。

微量注入/輸液システム：高精度注入ポンプまたは蠕動ポンプによりガス（例えば窒素、空気）または液体の輸送速度を制御し、気泡生成速度の正確な調整（通常、気泡生成周期は数秒から数十秒）を実現する。安定した輸送速度は気泡の均一な成長を確保し、流速変動による圧力ピークの乱れを回避し、安定した最大圧力値を得る前提である。

3.サンプル試験環境コンポーネント

テストのために安定した制御可能な環境を提供し、外部要因による液体表面/界面状態への干渉を低減する。

試料プール/試験容器：測定する液体試料を収容するために用いられ、通常は不活性材料（例えばガラス、ポリテトラフルオロエチレン）から作られ、試料との化学反応や物理吸着を避ける。一部のサンプルプールは恒温機能（水浴またはパルプ素子による温度制御）を備えており、温度が液体表面張力に顕著な影響を与えるため、試験温度を設定範囲（精度は通常±0.1℃）に維持することができ、恒温環境はデータの重複性を保証する重要な条件である。

環境制御モジュール：一部の計器は防塵、振動防止のテストキャビティを備え、あるいは不活性ガスを通して空気を遮断し、サンプルの揮発、酸化、あるいは外部不純物によるサンプル表面の汚染を避けることができ、特に揮発しやすく、酸化しやすい液体（例えば有機溶剤、生体液）のテストに適している。

4.駆動・制御システム

計器の「実行と指揮センター」として、各コンポーネントを調整して予め設定されたプログラムで運行し、自動化テストを実現する。

駆動ユニット：ポンプ駆動回路、温度制御回路などを含み、制御システムの指令に基づいて、射出ポンプ、温度制御装置などのコンポーネントを駆動し、気泡生成速度、試験温度などのパラメータが設定値に基づいて安定して運行することを確保する。

マスター回路基板/マイクロプロセッサ：ユーザーが操作インタフェースを通じて入力したパラメータ（例えば毛細管内径、試験温度、気泡周期）を受け取り、内蔵プログラムに従って各駆動ユニットに指令を送信すると同時に、圧力センサの信号を同期的に受け取り、試験フロー全体のタイミングを調整する。

5.データ処理と表示コンポーネント

張力計算、データ記憶と結果提示を担当し、機器とユーザーの相互作用の核心である。

データ処理ユニット：γ=ΔP _ max×r/2のような予め設定された表面/界面張力計算式に基づいて、ΔP _ maxは最大圧力差であり、rは毛細管半径である）、センサが収集した圧力データ、ユーザが入力した毛細管パラメータなどを結合して、自動的に張力値を計算する。一部の高級アルゴリズムはデータを平滑化し、異常値を間引きし、結果の信頼性を高めることもできる。

人間機械のインタラクティブインタフェース：ディスプレイ（例えばタッチスクリーン）と操作ボタン/ソフトウェアから構成され、ユーザーはインタフェースを通じてテストパラメータを設定し、テストを開始/停止し、リアルタイムで圧力曲線、張力数値などのデータを見ることができる。機器は通常、Excel、TXT形式で保存するなどのデータ記憶、曲線再生、レポート生成をサポートし、データの後続分析を容易にする。