ある自動車部品製造企業は、高精度エンジン部品と油圧システム部品を専門に生産している。製品は厳格な表面粗さ基準（Ra 0.4μm ~ 1.6μm）を満たす必要があり、多くは曲面、内孔及びスロットなどの複雑な構造で測定する必要がある。従来の卓上粗さ計は生産ラインの即時検査ニーズを満たすことができず、検査に時間がかかり生産効率に影響を与え、複雑なワーク（例えば深い穴、溝、クランクネック）の測定難度が大きく、汎用センサは正確に貼り合わせることが難しく、検査データは現場で記録し、迅速に報告書を発行する必要があり、手作業で記録するのは効率が低く、エラーが発生しやすい、異なる生産ライン、複数の作業に必要な設備は長時間の航続と簡単で使いやすい操作インタフェースを備えている

この企業は私たちのエッグスウェイのエンジニアに連絡して検査を行い、エッグスウェイエンジニアはTR 200表面粗さ計を利用して、そして小孔センサー、曲面センサーと延長ロッドを組み合わせて移動検査ステーションを設立した

生産ラインでリアルタイム抜き取り検査を行うエンジニアはTR 200の携帯性を利用して、加工設備のそばで直接測定することができて、結果は直ちにカラースクリーンに表示されて、数形は結合して迅速に基準を達成するかどうかを判断します

複雑な部位の正確な測定について：

オリフィスセンサを使用して弁体内孔（Φ3 mm）の粗さを測定し、深さは9 mmに達した

曲面センサを用いてクランクジャーナルの粗さを測定し、貼り合わせに間違いがないことを確保する

延長プローブを組み合わせて深溝（溝深さ12 mm）の測定任務を完成する

データ集中管理：測定データは直接機器に保存し、クラス後にUSB導出により検査報告書を生成し、従来の紙記録方式に代わる

マルチクラスシステムのシームレスな使用：TR 200の20時間超の航続により、途中充電なしで3便連続使用をサポート

お客様は「TR 200は計測器だけでなく、製品の品質を向上させる『良い手伝い』です。同企業の生産監督によると、TR 200導入以来、製品粗さ不良率は従来の5.2%から0.8%に低下し、顧客からの苦情率は70%低下した。最近の業界品質評価では、エンジンコア部品は「表面精度が安定している」ことから「良質な製品」と評価されている。

また、TR 200の利便性は品質検査員の作業強度を大幅に低下させた。従来、大型部品を測定するには2人が協力しなければならなかったが、今では1人で独立して完成することができ、下流の顧客のために検定サービスを提供するために外出する際には、軽量なABS機器専用ボックス（本体、センサー、校正サンプルなどの付属品を含む）を携帯するだけで、追加の設備を用意する必要がなく、サービス効率を50%向上させることができる。

生産現場の即時検査から、外出検定までの効率的なサービス、多標準パラメータの正確な計算から、データの全過程の追跡まで、TR 200表面粗さ計は「高精度、高携帯、高知能」の特性で、各業界の精密製造企業にワンストップ測定ソリューションを提供した。